Flexible Automation für professionelle Förder- und Sortiertechnik
Wie Interroll mit dem iBOTone® den Einstieg in die kollaborative Schweißautomation gestaltet
Wer das Interroll-Werk in Obrigheim betritt, merkt schnell: Hier geht es um Bewegung. Nicht nur auf den Straßen rund um den modernen Standort im Neckartal, sondern vor allem in den Produktionshallen. Dort entstehen Komponenten und Baugruppen für Förder- und Sortiersysteme, die weltweit Pakete, Gepäckstücke und Warenströme zuverlässig ans Ziel bringen.
Das Werksgelände wirkt großzügig dimensioniert. Erst 2021 bezogen, bietet es moderne Fertigungsbedingungen und reichlich Raum für zukünftiges Wachstum. Rund 350 Mitarbeitende arbeiten hier an Lösungen für die Intralogistik. Viele der Produkte verlassen das Werk später als Teil komplexer Förderanlagen, die täglich tausende Waren bewegen. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Schweißtechnik und seit Kurzem auch die kollaborative Schweißautomation – mit dem Cobot-Schweißroboter iBOTone®.
Alle Informationen auf einen Blick
- Fördertechnik für die Logistik von morgen
- Zwischen Kleinserie und Tausenderstückzahl
- Warum ein klassischer Industrieroboter nicht die optimale Lösung ist
- Das implementierte System auf einen Blick
- Gemeinsam entwickelt: Ein Konzept aus der Praxis für die Praxis
- Top vorbereitet zum Einsatzort
- Schweißraucherfassung an der Entstehungsstelle
- Begleitung über die Installation hinaus
- Fachkräfte und Cobot als Team
- Smoothe Warenströme mit durchdachter Fertigungstechnik
- Dokumentation
Die Interroll Conveyor GmbH gehört zur Interroll Holding AG mit Sitz in der Schweiz und ist ein weltweit führender Anbieter von Lösungen für den Materialfluss. Ob Paketzentren, E-Commerce-Lager oder industrielle Produktionsstätten – überall dort, wo Produkte transportiert, sortiert oder verteilt werden müssen, sind Systeme des Unternehmens im Einsatz. Am Standort Obrigheim entstehen unter anderem Baugruppen für Sortier- und Fördersysteme. Die Anforderungen sind dabei vielfältig: Neben kleineren Losgrößen werden regelmäßig Komponenten gefertigt, die in deutlich höheren Stückzahlen benötigt werden.
„Wir haben viele unterschiedliche Produkte und Baugruppen. Gleichzeitig gibt es einige Komponenten, die wir in größeren Stückzahlen permanent benötigen“, erklärt Andreas Leiss, Fertigungsplaner bei Interroll. Genau diese Mischung aus Variantenvielfalt und wiederkehrenden Bauteilen stellte das Unternehmen vor die Frage, wie sich Schweißprozesse wirtschaftlich automatisieren lassen, ohne die notwendige Flexibilität zu verlieren.
„Wir möchten mehr Schweißverbindungen einsetzen. Sie sind robust, dauerhaft und für unsere Anwendungen oft die bessere Lösung.“
Andreas Leiss
Während viele Bauteile nur in Stückzahlen zwischen 20 und 100 gefertigt werden, gibt es innerhalb der Produktion auch Aufträge für Großprojekte. Dazu gehören beispielsweise Baugruppen für sogenannte Sortierwagen. Diese bilden einen wichtigen Bestandteil komplexer Sortiersysteme und werden je nach Projekt in hohen Stückzahlen benötigt. Für einzelne Anlagen können mehrere hundert bis über tausend dieser Baugruppen erforderlich sein. Insgesamt liegt der Bedarf bei rund 6.000 Stück pro Jahr.
Gleichzeitig verfolgt Interroll eine klare Fertigungsstrategie: Bestimmte Verbindungen sollen künftig verstärkt geschweißt statt verschraubt werden. „Wir möchten mehr Schweißverbindungen einsetzen. Sie sind robust, dauerhaft und für unsere Anwendungen oft die bessere Lösung“, führt Andreas Leiss aus. Damit erreichte die Frage nach einer geeigneten Automatisierungslösung für das Schweißen zusätzlich an Bedeutung.
Erste Erfahrungen mit automatisierten Schweißprozessen hatte Interroll bereits gesammelt. Ein zuvor eingesetzter Industrieroboter konnte sich jedoch nicht dauerhaft im Produktionsalltag etablieren. Die Anforderungen der Fertigung waren schlicht zu unterschiedlich. Häufig wechselnde Bauteile sowie kleinere und große Losgrößen und damit der Bedarf an flexiblen Anpassungen machten eine hohe Auslastung schwierig.
Gesucht wurde deshalb eine Lösung, die den Schweißfachkräften die Arbeit erleichtert, sich schnell auf neue Aufgaben einstellen und sich nahtlos in bestehende Abläufe integrieren lässt. So kam der iBOTone® von ABICOR BINZEL als Gesamtsystem zusammen mit einem xFUME® ABIROB®-Absaugbrenner, dem passenden Absauggerät xFUME® COMMANDER und einer iROB® 401-Stromquelle ins Spiel.
Interroll hatte den iBOTone® schon durch einen Besuch eines ABICOR BINZEL Teams mit dem Traderunner in ihrem Haus kennengelernt. Dabei war es der Unternehmensleitung extrem wichtig, dass alle Schweißfachkräfte sowohl aus der Früh- als auch aus der Spätschicht den iBOTone® und besonders das Bedienen und Teachen von Bauteilen eingehend testen konnten. Außerdem war die komplette Führungsmannschaft des Produktionsstandorts inklusive Werksleitung anwesend. Da dieser Besuch an einem kalten Novembertag stattfand, wurde der Traderunner kurzerhand in die Werkshalle gefahren. So war unter angenehmen Bedingungen genug Zeit, dass sich alle Schweißfachkräfte und Entscheider einen fundierten Eindruck über den Cobot-Schweißroboter iBOTone® von ABICOR BINZEL machen konnten.
Die Verbindung zwischen Interroll und BIS Braun Industrie Service – einem Integrator, der seit über 30 Jahren im Roboteranlagenbau spezialisiert ist –, entstand schließlich daraus, dass dieser in Baden-Württemberg offizieller Partner von ABICOR BINZEL speziell für Cobot-Systeme ist. Nach ersten Gesprächen und einer Analyse der Fertigungsanforderungen entwickelte sich daraus ein gemeinsames Automatisierungsprojekt.
„Wir haben uns letztendlich für den iBOTone® entschieden, weil wir den größten Vorteil in der einfachen Bedienbarkeit sehen. Das heißt die einfache Programmierung. Gerade für Kleinserien oder Losgröße eins und für Neueinsteiger bei dem Robotersystem sehen wir den großen Vorteil“, erklärt Kevin Braun, Junior-Geschäftsführer bei BIS Braun und Projektleiter in diesem Projekt.
Mit dem Cobot-Schweißroboter iBOTone® von ABICOR BINZEL gehen Sie den smarten Weg in der Automatisierung. Schweißarbeiten, egal welcher Losgröße, erledigen Sie durch Cobot-Schweißen in gleichbleibender Qualität und ohne Ausfallzeiten.
MIG/MAG-Schweißbrenner-System ABIROB®
Die flüssiggekühlten ABIROB® Schweißbrenner – für den Leistungsbereich bis 600 A – sind mit einer hochmodernen Schlauchpaket- und Schnittstellentechnologie ausgestattet.
Schweißrauch-Absauggerät xFUME® COMMANDER
Mit diesem modularen, flexiblen Kraftpaket sagen Sie schädlichem Schweißrauch in Werkstatt und Produktion den Kampf an. Diese Lösung passt für Handschweißarbeitsplätze genauso wie für einen Cobot-Schweißroboter und Industrieroboter.
iROB® – Schweißstromquellen fürs Roboterschweißen
Die neue iROB®-Schweißstromquellen-Serie komplettiert das umfangreiche Angebot für alles, was Sie für eine exzellente Schweißnaht brauchen. Mit dieser Automatisierungslösung erreichen Sie das nächste Level in Ihrer Produktion.
Statt die Anlage um die Technik herum zu planen, wurde der Ansatz umgekehrt gewählt: Zunächst standen die Bauteile und Fertigungsabläufe von Interroll im Mittelpunkt.
Gemeinsam mit BIS Braun entstand ein Konzept, das auf vier unabhängigen Arbeitsstationen basiert, die alle von nur einem zentral platzierten Cobot-Schweißroboter bedient werden. Dadurch können unterschiedliche Werkstücke parallel vorbereitet, neu eingelegt oder entnommen werden, während der iBOTone® bereits an einer anderen Station schweißt.
„Von Anfang an war das Ziel, den Cobot möglichst hoch auszulasten und ihn flexibel in unseren Produktionsalltag einzubinden“, beschreibt Andreas Leiss die Projektidee.
Ein besonderer Vorteil liegt in der freien Reihenfolge der Bearbeitung. Der iBOTone® kann nacheinander unterschiedliche Stationen anfahren und verschiedene Programme ausführen. Dabei ist jede Station an den Ecken mit Sensoren bzw. Laserschranken ausgestattet, um größtmögliche Sicherheit für den Menschen beim kollaborativen Arbeiten zu bieten. Auch größere Bauteile lassen sich durch die flexible Gestaltung der Arbeitsbereiche integrieren. Damit verbindet das System die Vorteile automatisierter Schweißprozesse mit der Anpassungsfähigkeit einer manuellen Fertigung.
Bevor die Anlage mit dem Cobot-Schweißroboter ihren Weg nach Obrigheim antrat, wurde sie vollständig bei BIS Braun aufgebaut und auf Herz und Nieren getestet. Dort fand auch die offizielle Werksabnahme statt.
Die Schweißfachkräfte von Interroll erhielten erneut die Möglichkeit, selbst zu teachen, Programme auszuprobieren und reale Bauteile zu schweißen. Geschweißt wurden unter anderem Sortierwagen-Baugruppen mit mehreren Kehl- und Steignähten.
Besonders die Qualität der Steignähte sorgte für positive Reaktionen. „Bei den Steignähten war ich zunächst skeptisch. Das Ergebnis hat mich aber wirklich überzeugt“, lautete das Fazit eines erfahrenen Schweißers nach den ersten Testläufen.
Auch die Qualitätssicherung und Fertigungsplanung zeigten sich zufrieden. Die geschweißten Bauteile erfüllten die Anforderungen unmittelbar und konnten ohne Nacharbeit verwendet werden. Nach erfolgreicher Abnahme mit offizieller Unterschrift durch die Auftraggeber Interroll wurde die Anlage demontiert, verladen und am darauffolgenden Tag zum Interroll-Standort nach Obrigheim transportiert. Dort erfolgte der Aufbau durch das Team von BIS Braun in enger Abstimmung mit den Verantwortlichen vor Ort.
„Wenn wir schon in neue Technologie investieren, dann möchten wir gleichzeitig auch etwas für die Gesundheit unserer Mitarbeitenden tun.“
Kathleen Krebs
Neben Produktivität und Flexibilität spielte auch der Arbeitsschutz eine wichtige Rolle bei der Projektentscheidung. Die Verantwortlichen bei Interroll entschieden sich bewusst für eine Lösung mit integrierter Schweißrauchabsaugung. Zum Einsatz kommen dabei der Roboter-Absaugbrenner xFUME® ABIROB® sowie das Absauggerät xFUME® COMMANDER von ABICOR BINZEL. Die Absaugung der Rauchgase erfolgt direkt an der Entstehungsstelle und reduziert die Belastung durch Schweißrauche unmittelbar im Prozess.
„Wenn wir schon in neue Technologie investieren, dann möchten wir gleichzeitig auch etwas für die Gesundheit unserer Mitarbeitenden tun“, beschreibt Kathleen Krebs, Head of Industrial Engineering bei Interroll, die Beweggründe hinter dieser Entscheidung. Die Wahl fiel dabei nicht zufällig auf eine brennerintegrierte Absaugung. Erfahrungen mit zentralen Absaugsystemen hatten gezeigt, dass eine Erfassung direkt am Prozess für die Anforderungen der Fertigung und den Gesundheitsschutz gleichermaßen die überzeugendere Lösung darstellt.
Für BIS Braun als Integrator endet das Projekt nicht mit der Installation der Anlage. Von der ersten Beratung über die Vorabtests bis zur Inbetriebnahme begleitet das Unternehmen seine Kunden über den gesamten Projektverlauf hinweg. Nach der Inbetriebnahme folgt eine Phase intensiver Praxiserfahrung. Die Mitarbeitenden sammeln Erkenntnisse im täglichen Betrieb, dokumentieren mögliche Optimierungspotenziale und entwickeln die Anwendung gemeinsam mit BIS Braun weiter. „Die eigentliche Arbeit beginnt erst nach der Übergabe. Dann zeigt sich im Alltag, wo noch Potenziale liegen und wie wir den Kunden bestmöglich unterstützen können“, erklärt Christian Heinzelmann, Technischer Verkaufsleiter Robotik- und Schweißanwendungen bei BIS Braun.
„Wir sehen, dass die Cobot-Lösungen mittlerweile immer wichtiger werden.“
Kevin Braun
Bemerkenswert ist die hohe Akzeptanz der Automatisierungslösung innerhalb der Fertigung. Die Schweißfachkräfte wurden von Beginn an in die Entscheidungsprozesse eingebunden und konnten die Entwicklung aktiv begleiten.
Heute ergänzt der iBOTone® die bestehenden Handschweißarbeitsplätze, anstatt sie zu ersetzen. Ziel ist es nicht, Menschen aus dem Prozess herauszunehmen, sondern ihr Können gezielter einzusetzen, ihre Arbeit effizienter zu gestalten und zusätzliche Kapazitäten zu schaffen. Damit verfolgt Interroll einen Ansatz, der in vielen Fertigungsbetrieben zunehmend an Bedeutung gewinnt: Automatisierung dort einsetzen, wo sie echten Mehrwert schafft, und gleichzeitig das Fachwissen der Mitarbeitenden fördert.
„Wir sehen, dass die Cobot-Lösungen mittlerweile immer wichtiger werden. Gerade bei Kleinunternehmen und im Mittelstand ist das natürlich ein Thema, getrieben vom Fachkräftemangel, den wir in Deutschland haben“, stellt Kevin Braun heraus.
„Im Schweißen zu automatisieren ist insofern wichtig für uns, dass wir eine große Varianz an Stanz- und Biegeteilen haben, die wir beim Schweißen zu Baugruppen zusammenfügen können. Das heißt, wir sind in einem Projektgeschäft unterwegs, müssen hochflexibel sein, allerdings auch kleine bis mittlere Serien abbilden können. Um das automatisieren zu können, ist ein Schweiß-Cobot, der mit dem Menschen zusammenarbeitet, genau die richtige Lösung für uns“, erklärt Kathleen Krebs.
Täglich legen Millionen Pakete, Produkte und Gepäckstücke ihren Weg durch Förder- und Sortieranlagen auf der ganzen Welt zurück. Kaum jemand macht sich Gedanken darüber, welche höchst komplexe Technik hinter diesen Prozessen steckt.
Mit dem iBOTone® hat Interroll einen Weg gefunden, moderne Schweißautomation mit den Anforderungen einer flexiblen Fertigung zu verbinden. Gemeinsam mit BIS Braun und der Schweißtechnik von ABICOR BINZEL entstand eine Lösung, die Produktivität, Qualität und Arbeitsschutz verbessert. Oder anders gesagt: Wo Waren heute bewegt werden, steckt auch ein Stück kollaborative Schweißautomation aus Obrigheim, powered by ABICOR BINZEL, dahinter.
